Бизнес-портал для руководителей, менеджеров, маркетологов, экономистов и финансистов

Поиск на AUP.Ru


Объявления

Рекомендуем

Экономика и управление: мир необъятного:
Монография для студентов технических и
экономических специальностей

 
 

ГЛАВА 2. ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ, НОРМ ТРУДА И СИСТЕМЫ ЗАРАБОТОНОЙ ПЛАТЫ

2.1 Структура норм времени. Схемапроектирования трудовых процессов

Структура норм времени. Схема проектирования трудовых процессов

Прямые затраты времени– расход времени, прямо влияющий на процесс производства продукции.
Косвенные затраты времени– расход времени, опосредованно влияющий на производство продукции.
В настоящее время практическое значение имеют формулы, регламентирующие длительность и трудоемкость операций, численность работников и количество обслуживаемых ими производственных объектов.
Между этими нормами было установлено следующее соотношение (15):

Нт = (Нч / Но) * Ндо,                                                 (15)

где Нт– норма трудоемкости операции;Нч– норма численности;Но– норма обслуживания;Ндо– норма длительности для станка, агрегата.
Из формулы (15) следует, что норма трудоемкости может быть установлена только после определения норм длительности, обслуживания и численности.
Норма длительности определяется по формуле (16):

Нд = tоп + tоб + tотл + tпт + tпз,                                             (16)

где tоп– оперативное время, мин;tоб– время на обслуживания рабочего места основными и вспомогательными рабочими, мин;tотл– время на отдых и личные надобности, мин;tпт– время нормируемых перерывов в работе оборудования и занятости рабочих по организационно-техническим причинам, мин;tпз– подготоветльно-заключительное время, мин.
Величину (tоп + tоб + tотл + tпт) называют штучным временем. Величину Ндназывают также штучно-калькуляционным временем.  
Следует отметить, что на предприятиях понятие штучно - калькуляционного времени относят и к длительности, и к трудоемкости операции. Это допустимо при обслуживании одним рабочим одного станка. Однако в условиях многостаночного обслуживания и при коллективных формах организации труда, в том числе и при обслуживании одного станка двумя и более рабочими, смешение норм длительности и трудоемкости операций может привести к значительным ошибкам при организации и планировании производства.
Поэтому целесообразно отказаться от расплывчатого термина «штучно-калькуляционное время», заменив его терминами «норма длительности» и «норма трудоемкости», которые имеют совершенно конкретный технический и экономический смысл.
Нормируемая длительность операции в настоящее время определяется исходя из следующей типовой формулы (17):

Нд = tот * (1 + (Котл + Коб) / 100)) + (Тпз / n),                             (17)

где Тпз– подготовительно-заключительное время на партию n деталей, мин;Котл,Коб– нормативы Тотл, Тоб.
Основной недостаток этой формулы состоит в том, что нормативы времени обслуживания и времени перерывов чаще всего устанавливаются по данным фотографии рабочего времени цехов различных предприятий. Эти нормативы отражают некие средние фактически наблюдающиеся затраты, а не те, которые соответствуют рациональной организации труда данного цеха. Значительно более обоснованным является расчет составляющих нормы длительности не в процентах к оперативному времени, а в минутах за смену исходя из рациональной организации труда и отдыха работников конкретного производства.
С учетом изложенных замечаний структура нормы длительности может быть представлена в виде (18):

 Нд = tп * q + tпз,                                                         (18)

где tп– прямые затраты оперативного времени, которые в зависимости от особенностей производственного процесса включают либо все оперативное время, либо только машинное время, мин;q– коэффициент, учитывающий косвенные затрат времени.
Устанавливая длительность операции на основе этой формулы, необходимо учитывать особенности конкретного производственного процесса.
Если к прямым затратам будут относиться затраты только машинного времени, то (19):

                                                 Нд = tп* (Тсм / (Тсм- Тнп)),                                      (19)

где Тсм– длительность смены, час;Тнп– длительность нормированных перерывов в работе оборудования за смену, мин.
Разность (Тсм– Тнп) характеризует затраты машинного времени за смену Тм. Следовательно (20):

q = Тсм / (Тсм- Тнп) = Тсм/ Тм = 1 / Км,                      (20)

где Км– коэффициент использования оборудования по времени машинной работы.
Таким образом, если прямыми являются только затраты машинного времени, то (21):

Нд = tм / Км,                                                    (22)

Аналогичные по структуре зависимости могут быть установлены для любых производственных условий.
В тех случаях, когда в длительности операции необходимо выделение подготовительно-заключительного времени, при расчете коэффициента qследует вычитать из Тсм суммарные затраты на подготовительно-заключительную работу за смену ∑Тпз. При этом tп = tоп, то (23):

Ндk = tопk * ((Тсм - ∑Тпз) / (Тсм - Тнп - ∑Тпз) + Тпзk / nk),                    (23)

В этой формуле индекс kхарактеризует величины, относящиеся к продукции k-го вида.
Важно учитывать, что величина Тнп в приведенных формулах должна включать только те реальные перерывы в работе оборудования и занятости рабочих, которые не учтены в оперативном времени и соответствуют оптимальной для данных условий системе обслуживания производства и оптимальному режиму труда и отдыха.
Как видно из приведенных формул, величина слагаемых нормы длительности в общем случае определяется режимами работы оборудования рабочих мест, режимами труда и отдыха.
Рассмотренные зависимости длительности и трудоемкости операций от режимов работы оборудования, приемов труда, систем обслуживания рабочих мест, режимов труда и отдыха и других характеристик производственных процессов предопределяют последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда.
Принципиальная последовательность проектирования трудовых процессов имеет следующий вид:
1) проектирование рабочих мест;
2) определение режима работы оборудования и машинного времени;
3) проектирование трудовых приемов и расчет длительности их выполнения;
4) расчет норм обслуживания и численности;
5) определение длительности операций и норм времени;
6) определение норм выработки и нормированных заданий.
Последовательность проектирования трудовых процессов представим на рисунке 35.

Проектирование рабочих мест


Определение режима работы оборудования и машинного (аппаратурного) времени


Проектирование трудовых приемов и расчет длительности их выполнения


Расчет норм обслуживания и численности


Определение длительности операций и норм времени
(с учетом нормируемых перерывов в работе и занятости рабочих)


Определение норм выработки и нормированных заданий

Рис.35.Принципиальная последовательность проектирования трудовых процессов
и расчета норм времени

Зависимости длительности и трудоемкости операций от режимов работы оборудования, приемов труда, систем обслуживания рабочих мест, режимов труда и отдыха и других характеристик производственных процессов предопределяют последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда (см. рис. 35).
Эта последовательность не всегда является однонаправленной. Отдельные этапы могут повторяться в зависимости от ре­зультатов последующих расчетов. В частности, при оптимиза­ции норм обслуживания и численности может оказаться целе­сообразным изменение первоначальных вариантов режимов, работы оборудования и разделения труда.

 
 

Объявления